发酵行业空冷器结构比较复杂，管径小，材质主要由碳钢、黄铜、紫铜等多种金属组成。根据空压机空冷器的结构、材质、结垢情况及现场条件，在溶垢实验的基础上，我们确定酸洗工艺为：80g/kgHCL加2.5g/kg缓蚀剂，在常温下使动态循环清洗和浸泡清洗交替进行。浸泡可以使清洗液与水垢充分接触反应，循环可以将杂质带出空冷器。
       首先，在配液槽中配制好清洗液，然后启动酸泵。将清洗液从空冷器的出水端送入，通过空冷器冷却水通道由进水端排出，返回配液槽。这种循环方式，使浓度较高的清洗液先与结垢较重的出水端接触。在清洗液循环开始后不久，空冷器上部的排气阀和排液槽中有大量气体冒出，说明水垢中的CaCO3与清洗液反应生成了CO2等气体。同时，每隔30min测定一次清洗液的酸含量，清洗液酸浓度基本维持稳定(保持在20g/kg以上)，配液槽内液体中已无CO2逸出，表明除垢已经完成。停泵排放废酸液，快速用清水冲洗，直至清洗系统中pH值上升为4～5。
       然后，配制含10g/kg NaOH的中和液，调节清洗系统中液体pH值为10～11。当中和液循环约20min混合均匀后，停止循环，静置浸泡。由于NaOH又是合适的钝化剂，所以在钢铁的自然腐蚀电位下，使溶液pH为9～11，可使金属表面形成磁性氧化铁而处于钝态[1]。在这里，NaOH起到中和、钝化和防腐作用。待符合要求后，排尽废碱液，再立即用清水彻底清洗。
       废酸、废碱的排放，要注意中和及稀释，防止污染环境。
       清洗操作结束后，检查空冷器铜管及水室内壁，发现除垢完全，设备及管路畅通，露出金属本色，酸洗液中碳钢试片的腐蚀速度小于10g/(m2·h)完全符合化学清洗的质量要求。及时恢复装置原状，重新投入生产运行，空冷器的优良换热性能得到了恢复。